Contrôler sans détruire : un enjeu vital dans les industries de haute sécurité
Dans des secteurs comme l’aéronautique, le nucléaire, le spatial ou le médical, il est impératif de vérifier l’intégrité des pièces mécaniques sans les altérer. C’est tout l’objet des techniques de contrôle non-destructif (CND), qui permettent d’identifier fissures, porosités, inclusions ou délaminages dans une pièce, sans devoir la sectionner ou la soumettre à des tests destructifs.
Mais pour garantir l’efficacité de ces contrôles, les outils de mesure (ultrasons, rayons X, courants de Foucault, thermographie, …) doivent être parfaitement calibrés. Or, cela implique d’utiliser des pièces de référence intégrant des défauts connus, parfaitement dimensionnés, positionnés et reproductibles. Ces défauts artificiels (ou indications simulées) sont utilisés comme standards pour valider la sensibilité d’un équipement, former les opérateurs ou qualifier une méthode CND.
Le défi est de taille : il faut créer des défauts artificiels (criques, micro-cavités, fissures, zones délaminées) dans une pièce parfaitement conforme, sans altérer sa structure globale, sans introduire de contraintes mécaniques parasites, et avec une précision géométrique extrême.
Électroérosion et micro-usinage : les seules techniques capables de créer des défauts maîtrisés
Seule une technologie comme l’électroérosion, associée à des procédés de micromécanique avancée, permet de simuler des défauts internes ou externes avec une précision au micron. Grâce à son procédé sans contact, l’électroérosion permet d’enlever de la matière localement, sans générer d’effort, ni de chaleur excessive, ni de microfissuration involontaire. Les cavités simulées peuvent ainsi être créées dans les matériaux les plus durs (titane, Inconel, acier trempé, carbure, etc.), avec une géométrie contrôlée.
Les défauts peuvent prendre la forme de fissures calibrées, de micro-criques radiales ou axiales, de fentes fines, de cavités elliptiques ou même de défauts non visibles en surface, destinés aux contrôles par ultrason ou tomographie. Leur profondeur, leur orientation et leur surface sont définies avec exactitude, souvent sur base de plans fournis par les clients ou les laboratoires de qualification.
Le micro-perçage permet également de générer des trous borgnes ou traversants, utilisés comme étalons dans des tests de fuite ou de visualisation. Le tout est accompagné de mesures dimensionnelles réalisées en salle de métrologie climatisée, à l’aide d’outils optiques et de palpeurs, garantissant la traçabilité des défauts.
Mecasoft : générateur de défauts artificiels sur pièces de référence pour le contrôle non destructif
Depuis de nombreuses années, Mecasoft collabore avec des laboratoires spécialisés en contrôle non destructif, des organismes de certification et des industriels de pointe, pour réaliser des pièces de test intégrant des défauts artificiels maîtrisés. Ces pièces sont utilisées dans les bancs de calibration, dans les procédures d’homologation d’équipements, ou encore dans la formation de personnel qualifié.
Mecasoft applique des procédés d’électroérosion ultra-fins pour créer des défauts internes, à géométrie variable, dans des matériaux hautement techniques. Chaque pièce est contrôlée et livrée avec un rapport de mesure complet, permettant de valider la forme, la profondeur et la localisation exacte des défauts.
L’entreprise met également à disposition son savoir-faire en micromécanique de précision, son parc machine spécialisé, et son équipe expérimentée, pour co-développer des pièces spécifiques en partenariat avec ses clients. Grâce à son engagement qualité et à sa capacité à travailler à l’unité ou en petites séries, Mecasoft est devenue un acteur reconnu dans ce domaine de niche.
